1.如何提高数控机床机械加工效率

2.氯化石蜡如何应用在切削液中

3.影响数控车削螺纹的因素有哪些?

4.数控机床未来的发展趋势是什么?

5.紧急:乳化液(切削液)可不可燃?易燃?不燃?尽量补充下其他性质

6.金属切削刀具应该怎么选择,都有哪些要求?

7.切削液有哪些常见问题

8.常见的金属加工腐蚀问题都有哪些情况?

如何提高数控机床机械加工效率

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数控车床、车削中心,是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔,机床就具有广泛的加工工艺性能,可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件,具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能,并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。通常影响模具高速度、高质量加工的因素影响模具高速度、高质量加工的因素很多,但汇总起来主要有如下几个方面:数学模型、数控机床、刀具与编程方法等,下面简单介绍下提高速度和工件质量的方法:

一、高精度、高质量的产品数学模型是实施模具高速度、高质量加工的前提和必要条件。产品建模误差主要来源于数据输入的随机误差,曲线、曲面的逼近误差,曲线、曲面光顺处理公差以及构造曲面方法不当而产生的误差,尤其是因曲面造型方法不当而产生的误差对模具加工质量影响最大。

二、数控机床数控机床性能直接影响被加工零件的质量和效率。影响模具加工质量和效率的与机床有关的参数有:机床的定位精度和重复定位精度、主轴转速和切削进给速度、机床的结构与刚性、温度补偿功能及控制系统的性能等。

三、刀具对模具高速度、高精度加工的影响仅次于数控机床。影响模具加工质量和效率的与加工刀具有关的参数有:刀具的几何形状与尺寸精度,刀具的动平衡性能刀具的变形与磨损等。

四、切削油的性能是影响刀具磨损和工件质量的关键因素,采用硫化猪油和硫化脂肪酸酯为主要添加剂的专用切削油具有优异的极压抗磨性能,能有效的降低刀具磨损的速度,提高工件的精度。

五、模具的数控加工流程及设定各工序的加工工艺参数是实施模具高速度、高精度加工的前提和保障,也是对模具加工质量和效率影响最大的能动因素。数控加工工艺内容包括:芫成零件数控加工的工序数,工序内容与加工顺序,每道工序的刀具使用情况及加工工艺参数选择等内容。

六、工件的找正、装夹与实际加工也对模具的高速度、高精度加工产生很大的影响,如果找正有误差,这个误差就会直接反映到被加工零件上;如果工件的定位、装夹不当,零件就会在加工过程中产生较大的变形、移位和振动,而影响被加工零件的加工精度。

以上就是数控车床提高加工效率和工件精度的方法,严格遵守车间加工操作规程可以减少事故的发生。

氯化石蜡如何应用在切削液中

氯化石蜡是作为极压剂用在切削液中的,

油性的可以直接加,

乳化油的可以掺在基础油里,一起乳化,但要适当调整乳化剂的HLB。一般来讲,氯化石蜡在水中是比较稳定的,不会发生或极少发生水解,但在切削加工的过程中,由于加工的点的温度很高,会有一部分氯化石蜡会热分解,部分与铁反应,部分变成盐酸进入润滑体系,故要的中和的东西及提高防锈剂来平衡体系.氯化石蜡对加工不锈钢类的产品有很好的效果,而且价格便宜,我添加在乳化油中的量一般是12%。单独用氯化石蜡的效果不如用氯化石蜡,硫化异丁烯,磷酸酯等复配的效果好。

微乳的和全合成的不太容易加进去,微乳的加了会影响外观品相,我是使用氯化脂肪酸代替氯化石蜡。全合成因为全是水溶性的,因此几乎是加不进去。但是可以换成其他种类的极压剂,比如磷酸酯,硼酸酯什么的。

希望对你有所帮助。

影响数控车削螺纹的因素有哪些?

在螺纹车削过程中经常会因螺纹刀具磨损,重新装刀对刀的好坏直接影响车削螺纹的精度,制约了数控车削螺纹的效率。螺纹精度要求较高时,如梯形螺纹还需两侧面进行精工,需先粗工后换精车刀进行精工,如果不能很好地解决装刀对刀问题,数控车削螺纹的精度将无法保证。下面简单介绍下影响数控车削螺纹的因素有哪些:

一、工件原料的影响

(1)原料的杂质含量

原料含杂质越多、越不均匀会使螺纹刀具不正常磨损越大,导致螺纹精度越差。

(2)工件的大小

工件越大需要去除的余量也就越多,同时对车床的粗精工的精度产生影响。

(3)工件的纵横比

有的工件的纵横比很大,纵向走刀行程过大就会导致螺纹刀具过度磨损,影响工件的精度。

二、机床设备的影响

(1)设备运转速度

在相同条件下,车床高速运转时刀具的正常磨损比低速时快。

(2)设备刚性质量

机床设备的刚性不够会导致振动剧烈,使螺纹刀具产生不正常磨损。

(3)设备加工精度

机床设备的刀具精度不够,导致螺纹切削不正常而造成剧烈磨损。

(4)零件传动精度

零部件和传动件的润滑故障或是自身质量问题导致精度不够或损坏失灵,引起工件的不规则磨损。

三、人为因素的影响

(1)工件轴心线调试不平行,造成刀具磨损产生精度问题。

(2)切削压力过大或不均匀,使车削螺纹刀具过载或不均匀磨损产生精度问题。

(3)没有做好润滑保养使主轴的轴档损坏造成工件的不正常磨损。

(4)异物进入切削部位,当切削油过滤不当或切屑处理不当时,碎屑可能会造成切削面的精度问题。

四、刀具材料的选用

(1)合金工具钢

有较高的热硬性但价格低廉,常用来制造形状复杂的低速刀具,如铰刀、丝锥和板牙等。

(2)高速工具钢

其高温硬度、耐磨性都比合金工具钢好。由于其热处理性能好,有较高的强度和良好的刃磨性,被广泛用于制造成形车刀、铣刀、钻头和拉刀等各种机用刀具。

(3)硬质合金

是由碳化钨、碳化钛和钴等材料用粉末冶金方法制成的合金。通常是将硬质合金刀片固定在刀体上使用,目前硬质合金已成为主要的刀具材料之一。

五、切削油品的性能

切削油是金属切削工艺必须采用的一种介质,在加工过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。

(1)提高工艺精度

含有硫化极压抗磨添加剂成分,可以有效的保护刀具,提高工艺精度。

(2)符合工艺需求

在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试,以满足各种切削工艺需求。

(3)良好的环保性能

专用切削油与菜籽油、机械油、再生油相比,具有良好的稳定性,不会对设备、人体、环境产生危害。

数控机床未来的发展趋势是什么?

数控车床是一种高精度高效率的自动化机床,直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件,具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能,并在复杂零件的批量中发挥了良好的经济效果。随着新兴技术更新换代速度的加快,数控技术也在不断的发展,对设备的效率和制造品质提出了越来越高的要求,下面简单介绍下数控机床未来的发展趋势:

一、机床设备的大型化

由于模具正在向大型化方向发展,几吨到几十吨的模具非常普遍,因此要求机台面能承受大重量,这就要求设备必须具有大承重和高刚性的特性,还必须有足够大的台面尺寸和行程与之相适应。另外模具材料的强度和硬度都很高,加上常常采用伸长量较大的小直径端铣刀切削模具型腔,因此过程容易发生颤振。为了确保零件的精度和表面质量,用于模具制造的高速机床必须有很高的动、静刚度,以提高机床的定位精度、跟踪精度和抗振能力。

二、高转速和大功率高速是发展方向

高速铣削在模具切削中已显示了极大地优越性,为了适应模具型腔曲面,刀具的半径应小于型腔曲面最小圆周半径,以免过程中刀具与工件发生“干涉”。由于刀具直径小,因此要求主轴转速非常高,型腔和模具零件其他部件粗、精工常常在工件一次装夹中完成,故主轴功率要大。

三、能多轴联动及良好的深孔腔综合切削能力

模具型腔多为复杂的空间六曲面及沟槽所构成,且许多模具具有深孔腔。为了达到对3D曲面的高精度、高速度和高稳定性机床需要多轴联动,且具有良好的深孔腔综合切削能力。可以采用五轴联动中心,除了三个坐标的直线运动外,还有两个旋转坐标的进给运动。铣头或操作台可以多轴联动进行连续回转进给,从而适用于具有复杂型腔曲面的模具零件。

四、专用数控切削油的研制

专用数控切削油是数控切削工艺必须采用的一种介质,在过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。由于高速切削对于刀具、设备及工艺的不断提升,新型切削油通常采用硫化极压抗磨添加剂作为其核心成分,可以在超高速切削工艺中有效的保护刀具,提高工艺精度。

(1)专用的切削油含有硫化极压抗磨添加剂成分,可以有效的保护刀具,提高工艺精度。

(2)专用的切削油与菜籽油、机械油、再生油相比,具有良好的稳定性,不会对设备、人体、环境产生危害。

(3)专用的切削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试,以满足各种切削工艺需求。

紧急:乳化液(切削液)可不可燃?易燃?不燃?尽量补充下其他性质

最后一次给你补充:

可燃不易燃 (单就切削液本身来讲是极不易燃的,因为主要是矿物油,又以水为基质,切削过程产生高热,如果易燃的话将无法切削,但看切削什么材料,见下面叙述,只有在切削镁,镍,钛等金属时产生金属屑才可燃,而这个燃是指金属燃烧的化学反应,并不是切削液燃烧)

根据我国目前市场情况,切削液的主要成分如下。

(1)油或油基液体:属于ASTM D 2881分类中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C,习惯称为切削油(也称净切削油),主体为矿物油,含或不含添加剂。

(2)乳液:属于ASTM D 2881分类中的Ⅱ-A、Ⅱ-B、Ⅱ-C,有时称为溶解油。

根据矿物油含量和油滴粒度可分为3种: 粗乳液:含油65%~80%,油滴粒度2~10 μm;

微乳液:含油40%~50%,油滴粒度<1 μm;

半合成乳液:含油5%~40%,油滴粒度约0.1 μm;

(3)合成液体:含油或不含油,以溶于水的高分子有机物为主要润滑剂。

(4)化学溶液:不含油,属ASTM D 2881分类中的Ⅲ。

从以上成分来看,以切削油的润滑性最好。乳化液中的粗乳、微乳和半合成型乳液,如配制得当也有相当好的润滑性能。目前粗乳液和微乳液的使用范围最广泛。用于重负荷切削的乳化液要含极压添加剂。

合成液是乳化液的补充产品。这种液体常用在特定的用途上。某些合成液体在使用中由于浓度增大,清洗性增强而导致损伤操作人员的皮肤和机床涂层。

化学溶液是不含矿物油的水溶液。使用前用水稀释,有良好的冲洗、冷却效果,并应能防止接触区域的锈蚀。这类液体主要用于研磨,功能在于清洗和冷却,没有润滑性。

切削液的选择,首先要避免使用那些对机床、刃具和加工材料有害的液体。通常,不含游离硫的硫化油适用于加工钢材和铜材。而有些铜合金和高镍合金,在硫剂(特别是含游离硫)作用下会产生暗色斑痕。

水基切削液的成分比较复杂,这是因为要顾及乳化系统的稳定,既要考虑诸成分的HLB值,又要达到各项性能的平衡。由于切削液以水为基质,还应考虑诸成分的水溶性或在水中分散的性质。选择切削液前应充分了解下列情况。

1.1 加工材料的性质

被加工的材料物理化学性质各异,反映在切削操作上就会有切削的难易和与切削液相容性等新问题。对较难加工的材料及其与切削液的相容性分别简略介绍如下。

铝:质软,切割易粘切具。乳化液如碱性强,与铝产生化学反应,造成乳液分层。应选用专用乳化液或石蜡基矿物油作冷却润滑剂。

黄铜:切削时产生大量细屑,易使乳化油变绿。含活性硫的油剂可使加工材料变色,如选油剂要有过滤设备。

青铜:剪切前产生显著的塑性变形,可使乳化液变成绿色。如选油剂要有过滤设备。

铜:粘韧,切削时产生微细卷曲的屑,可使乳化液变成绿色,影响乳化液的稳定,在活性硫作用下生污斑。如选用油剂要配备过滤设备。

可锻铸铁:切削时产生大量微细的具有化学活性的磨蚀性屑。这些活性细屑好似过滤介质,削弱了乳化液的活性,而且可生成铁皂,使乳化液变为红褐色,乳化液的稳定性变劣。如使用油剂,必须用离心机或过滤器把铁屑除去。

铅及其合金:易切削,可生成铅皂,破坏乳化液的稳定。如使用油剂,对油剂有稠化倾向,要防止使用含大量脂肪的油剂。

镁:切削时产生细屑,可燃。一般不使用水基切削液,可采用低粘度油作为切削液。

镍及高镍合金:切削时局部产生高热,切屑可能烧结。可选用重负荷乳化液或非活性硫化油。

钛:产生磨蚀性、可燃的切削,易发生加工硬化现象,应用重负荷乳化油或极压油剂。

锌:切削面不规整,难以取得良好的光洁度,与乳化液生成锌皂,使乳化液分离,应选专用乳化液。

金属切削刀具应该怎么选择,都有哪些要求?

现代制造技术的发展及数控设备的广泛使用,极大地推动了切削技术的进步。随着数控化和自动化的需要,对金属切削刀具提出了高可靠度、高精度、长寿命、快速转位更换、断屑良好等更高要求。刀具结构设计及切削部分的形状种类变得十分繁多,给机械和刀具设计人员合理选择刀具带来一定困难。根据不同特征选择所需刀具,对实现高度自动化切削具有十分重要的意义。下面简单介绍下金属切削工具的角度怎么选:

一、对刀具材料的要求

(1)较高的硬度。其硬度应高于工件材料的硬度。

(2)良好的耐磨性。使刀具的时间延长,提高效率。

(3)足够的强度和韧度。以保证对切削抗力、冲击力与振动有足够的承受能力。

(4)高的耐热性。能在高温下维持切削所需的硬度、耐磨性、强度和韧度。

二、常用的刀具材料

(1)合金工具钢。有较高的热硬性但价格低廉,常用来制造形状复杂的低速刀具,如铰刀、丝锥和板牙等。

(2)高速工具钢。其高温硬度、耐磨性都比合金工具钢好。由于其热处理性能好,有较高的强度和良好的刃磨性,被广泛用于制造成形车刀、铣刀、钻头和拉刀等各种机用刀具。

(3)硬质合金。是由碳化钨、碳化钛和钴等材料用粉末冶金方法制成的合金。通常是将硬质合金刀片固定在刀体上使用,目前硬质合金已成为主要的刀具材料之一。

三、刀具的几何形状

刀具的几何形状主要指切削部分的几何形状,包括切削部分的组成、辅助平面、切削部分的几何角度等内容。

(1)前面。切屑流出时首先接触的表面。为使切屑卷曲、折断,切削塑性材料时刀具的前面一般磨有断屑槽。前面可为平面也可为曲面。

(2)主后刀面。切削时,刀具上与工件切削表面相对着的表面。

(3)副后刀面。切削时,刀具上与工件已完成表面相对着的表面。

(4)主切削刃。前面与主后刀面的交线,它担负着主要的切削任务。

(5)副切削刃。前面与副后刀面的交线,它只担负少量的切削任务。

(6)刀尖。主切削刃和副切削刃的交点。为增强刀尖的强度和耐磨性,刀尖常常修磨成一段很小的直线或圆弧。

四、车刀的几何角度

(1)前角。它反映前面的倾斜程度,前角越大刀具越锋利切削越轻快。但前角大会降低刀头部分的强度,切削过程中容易崩刃。

(2)后角。后角的主要作用是减少刀具与加工表面的摩擦,但过大会降低刀头强度散热变差。

(3)楔角。前面与主后刀面的夹角。

(4)主偏角。它决定了主切削刀的长度、刀尖强度和径向力。主偏角较小时切削宽度增加切削厚度减薄,主切削刀的长度增加刀具磨损较小耐用。但容易引起振动增大径向力,顶弯细长工件影响精度。

(5)副偏角。它可以减少副切削刃与已完成表面间的摩擦。

(6)刀尖角。它反映了刀尖的强度和散热条件。

(7)刃倾角。它主要影响刀头的强度和排屑方向改变刀头的受力情况,粗工时为了提高刀头的强度常取负值,粗工时为了不使切屑划伤已完成面取正值。

五、切削油的选择注意事项

切削油是金属切削工艺必须采用的一种介质,在过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。

(1)专用的切削油含有硫化极压抗磨添加剂成分,可以有效的保护刀具,提高工艺精度。

(2)专用的切削油与菜籽油、机械油、再生油相比,具有良好的稳定性,不会对设备、人体、环境产生危害。

(3)专用的切削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试,以满足各种切削工艺需求。

切削液有哪些常见问题

切削液常见问题与解决办法

由于水性的切削液自身的一定的局限性,使用时会出现很多问题。这些问题的产生有很多的客观因素包括温差、水质、原料品质、使用的工况、操作工的习惯等。对于部分问题提供一些解决办法和方案供您参考。

一、如何处理切削液伤手的问题

切削液伤手的特征有:手脱皮、皮肤起红疹、起泡、发炎、瘙痒、有伤口的地方溃烂等,解决这些需要了解切削液的各种组分。

1、对于手脱皮这种情况,跟切削液的pH值存在很大的关系,过高就会出现这种特征,一般加工铸铁、钢材类的切削液工作液pH值尽量保持在8.5-9.5之间、对于铝材切削液工作液pH值应保持在8.5-9.0之间合适。如减少三乙醇胺的使用量。

2、对于手上皮肤的其他症状。跟切削液中的杀菌剂有关,杀菌剂使用量太高会刺激皮肤,出现炎症,三嗪类的杀菌剂如(BK)作用机理是细菌分解杀菌剂从而产生甲醛,甲醛有防腐灭菌的效果。甲醛会刺激皮肤,出现炎症,所以使用这类杀菌剂不宜过高,另外过多的使用亚硝酸钠也会刺激皮肤,出现瘙痒、溃烂。此外也不排除其他的原因,如操作人员的体质、皮肤过敏等因素。

二、关于加工出来的铸铁件、钢件没有生锈,而机床导轨出现生锈的情况

有些负荷加工需要添加极压剂(主要以含S、P、Cl等极压活性元素的化合物),这类添加剂和润滑剂复配使用可以大大改善切削的难易程度,提高刀具的抗磨损的能力。缺点是这些物质加入到水溶性切削液中容易对多种金属产生腐蚀。这些化合物溶于水后产生少量游离的CL、S、P与水中的氢离子结合产生酸从而会腐蚀导轨。

三、对于全合成切削液在夏天出现的工件生锈的情况

全合成的切削液由于不含油,很多生产厂家会选择无机盐作为其防锈的添加剂,如亚硝酸钠、硼酸、苯甲酸钠、葡萄糖酸钠、碳酸钠等,钼酸钠的防锈性很好,但是价格太贵,其他无机盐的添加量一般会很高才能达到很好的防锈效果,夏天天气热,水分蒸发大,再加上操作人员不及时的添加切削液,导致液槽里面的无机盐达到饱和状态,从而析出,附着在工件表面,不仅防锈达不到,给后面的清洗带来很大的麻烦。所以在无机盐添加量上适当的减少,添加有机防锈剂能改善这一点如硼酸酯、氨基酸酯、羧酸等,不仅防锈很好,而且体系更为稳定。

四、折光仪和酸度计在切削液的使用上的问题

折光仪已经成测量切削液的有效成分标志性的仪器,具有检测方便,读取快速的优点,其作用机理是利用光线测试液体浓度。对于新液(刚兑水的切削液)测量的值最为准确,一般切削液的出厂检验就是通过它来完成。对于在机床上使用一段时间的q切削液的检测值就不那么准确了,这时候检测的值只能作为一个参考,不能作为评判切削液有没问题的依据。大多数的机床使用中会出现液压油、导轨油等机械用油泄漏到切削液中,此时用折光仪检测的值虚高,与真实值存在差距,这时需要检测人员根据经验和现场工况判断问题的严重与否,提出适当的建议,如清洗液槽添加新鲜的切削液。 酸度计是检测切削液的主要仪器,通过电极放电,检测切削液的导电大小,在转化成pH值,只要周期性检测的值没有大的变化,保持在合适的范围内,切削液都不会有很大的问题。

五、关于磨削时产生的“烧伤”是冷却不够还是润滑不够

磨削时产生的烧伤发蓝等问题是磨削时局部高温所致,磨削是高速切削加工,在磨削点要产生瞬间高温。因此烧伤问题在磨削加工中时有发生。磨削液的作用是将砂轮及工件上累积的热量及时带走而使其保持在较低的温度水平下以保证工件的尺寸精度。砂轮和工件处在较低的温度水平下当然对降低磨削区的温度有效,但这种冷却降温是间接的。最直接的办法是改善磨削区的润滑条件,减少摩擦点瞬间的高温更有效。所以如果是发生烧伤问题,主要通过提高磨削液的润滑性来解决。

六、对于加工铝件时发生的工件表面发黑、发霉的问题

铝及铝合金加工时应注意的切削液选择。由于铝元素的化学性质相对比较活泼,容易与酸、碱发生化学反应从而出现腐蚀、锈点、发黑、发霉。处理这类问题时首先考虑的是切削液的pH值不能过高,维持在8.5-9.0之间。选用的防锈剂需要有缓蚀和维持pH值的稳定性能,最好选用那些在工件表面能形成一层保护膜的防锈剂,如磷酸酯、硅酸钠等。尽量少使用那些无机盐防锈剂,使用的无机盐的量也不易高。对于加工后的铝件需要及时清洗,然后涂上防锈油等能起到防锈的作用(或者钝化)。

七、切削液使用时出现很多的泡沫的原因

切削液的组分中含有很多的表面活性剂,俗称为清洗剂,如TX-4、平平加、6501、6503等,这些清洗剂使用时会产生大量的泡沫,对于机械加工是不利的。会污染加工环境,给生产的人员带来不便,泄漏出机床也会使切削液的清洗能力降低。这时可以采取添加少量的消泡剂(硅油类的效果最快、聚醚类的持续性强,能抑泡)来补救。另外切削液在夏天的时候需要在提高其母液中的消泡剂的含量,同时这也跟机床液槽的液位和循环泵的密封性有关。对于这些情况适当的增加消泡剂的量就可以解决。

八、切削液使用时出现的发臭的问题

切削液分为乳化油(乳化液)、半合成(微乳液)、全合成。由于乳化油里面含有大量的矿物油,这给细菌,真菌,霉菌提供了温床。如果不添加杀菌剂,在很短的时间里细菌就会大量滋生,出现发臭,选用不适合的杀菌剂也不能解决问题。 目前杀菌剂分为三嗪类(BK)、吗啉衍生类(MBM)、吡啶硫酮钠、苯并异噻唑啉酮、多氯酚等,常用的是BK、MBM这两类。BK甲醛释放型对于细菌有效,真菌、霉菌效果一般,适合在半合成和全合成中使用,在乳化油中会出现析出、分层。另外机床液槽里面没有细菌,就不会产生甲醛,也就不会起到杀菌、灭菌的效果。MBM吗啉类对于细菌、真菌、霉菌都有效,适合在乳化油等含油量高的切削液中使用。德士美为你解答

常见的金属加工腐蚀问题都有哪些情况?

在金属加工行业中钢铁、铝、镁、钛等材质的工件最为常见,如何防止被加工金属物件腐蚀、防止机器部件腐蚀一直是困扰五金企业的难题。通常影响工件锈蚀的因素除了工件材质之外,还有水分/湿度、温度、空气质量、金属加工油是否受到污染、细菌等。下面我们就为大家介绍下常见的金属加工腐蚀问题,希望能帮到大家:

一、钢铁的生锈问题:

钢铁是最常见的一种金属,价格低强度高,缺点是容易腐蚀生锈。在加工过程中金属加工油里常用的锈蚀抑制剂的防锈能力很关键。而在工件存储过程中,影响钢铁生锈的因素有金属加工油细菌衍生物含量高、湿度大、空气里酸值过高等。

解决钢铁生锈问题的方法是使用油性切削油,能在保证加工质量的前提下防止钢铁生锈问题的发生。

二、铝材腐蚀的问题:

铝材的优点是密度低且不容易腐蚀,但是在某些情况下铝也会出现腐蚀问题。比如接触到某些金属盐(如氯化物),PH值过高、与其它金属接触形成电偶腐蚀。

解决铝材腐蚀问题的方法是使用硫化猪油作为主要极压添加剂,减少氯化石蜡的比例,可以有效防止铝腐蚀问题的出现。

三、镁加工中的腐蚀问题:

镁金属的密度小但是强度高但是化学性质活泼,和水会发生反应生成氢气易燃易爆。当使用水基加工液时这个问题特别明显。

解决镁加工中的腐蚀方法是选用纯油性切削油代替水性切削液,在加工生产之前对金属加工油和镁片进行腐蚀性测试,从而判断金属加工油和镁之间反应的强度,另外还应注意镁片的腐蚀程度。

四、钛金属的腐蚀问题:

钛金属是强度重量比最高的金属而且常温耐腐蚀性能好,但是导热性能差。由于导热性能差,在加工时热量就容易集中在切割面接触面上,在高温条件钛金属下容易发生应力腐蚀开裂等。

解决钛金属的腐蚀问题的方法是使用加工钛合金专用的精密切削油,钛合金专用切削油不仅冷却性能优异,还能提供优秀的极压抗磨性能,有效的保护切削刀具。

在金属加工和处理工艺中,如何防止金属在加工过程中受到腐蚀是金属加工油的一个重要性能指标。本文对四种常见金属的性能进行了浅析,探讨了金属加工油在使用中造成的金属腐蚀问题。由于每种金属有不同的物理化学特性,因此要根据自身工况和工程师建议选购金属加工油,从而大幅度提高企业的产品质量和加工效率。